如何提高生产产品合格率培训教材 

产品组成： 培训课程PPT + 该课程管理资料工具光盘CD1张  

产品介绍：

企业因为产品合格率低而造成的损失，大概占到其销售收入的15%—40%，这是相当惊人的数字。然而，更加令人惊讶的是，目前大部分企业都缺乏一套改进产品合格率的机制，没有建立改进产品合格率的流程，以及缺少掌握了改进产品合格率的方法和工具的员工。如果情况不作改善，企业的生产成本将会大幅度增加，利润却不断减小。没有利润，企业将如何生存？企业如何有效降低生产成本，获取更大的利润？
   众多先进企业的成功经验表明，企业通过运用质量管理的战略、方法和工具，将卓有成效地提高产品合格率，而且，这样做是一条投入少，回报高的发展道路。为此，我们特别开设了本课程，旨在帮助企业学习和掌握先进的质量管理方法和工具，解决生产当中合格率低的问题，从而降低企业的生产成本，提高企业的经济效益。
 
适用对象：

企业董事长、总经理、副总经理、生产部经理、质量部经理及相关技术人员等

教材目录：

一、从品质的角度观察产品的形成
1、市场调研
2、概念产品人
3、市场调研
4、样品研发
5、送样确认
6、制作批量生产文件（APQP）
7、小批量试产
8、来料检验
9、批量试产
10、制程检验与控制（SPC与TPM）
11、出货检验
12、发货至客户处
13、定期收集和分析客户意见
二、现场产品合格率的构成主要因素4M
1、生产工人
2、现场班组长
3、机台设备
4、来料
5、生产工艺
6、现场物料人员
7、品质部人员
8、工程设计、生产工程师PE人员
9、产品设计
10、仓储物料管理
11、产线人员分工
12、工序排布
13、作业时间与工作环境
三、产品合格率低通常之表现
1、品质部各人员都“忙”
2、产生层出不穷的客诉
3、原材料的大量浪费
4、现场大量的不合格品待处理
5、仓库大量的降级品或报废品
6、经常的停工待机
7、多数人员的工作状态不佳
8、有关生产的品质的会议开而无效
9、每天重复昨日的旧事
四、与产品合格率相关的常用工具
1、DOE：验证型实验、优化型实验、探索型实验
2、SPC：计数值、计量值、CPK分析、控制图分析、状态图分析
3、FMEA：PFMEA、DFMEA
4、MSA：再现性、再生性、线线、
5、TPM
6、交差类比分析
7、人员分神计算
8、专案改进法（QCT、QCC）
9、QC七大手法
五、产品合格率的提升的11大原则
1、不让异常品往后流
2、自检、互检、他检
3、品质必须及时看得见（位置、比例）
4、品质与产量，“要钱还要命”
5、各种评审一项不能少-----磨刀不误砍柴工
6、人员---不给机会犯错，标准化
7、工装夹具---设计给傻瓜使用，简单化
8、工序排布及作业方法----安排给白痴来做，白痴化
9、现场摆放---盲人都不会出错
10、团队协作，但不是大锅粥
11、柏拉图法则
六、几种不同生产模式的品质提升方案
1、班组长管理不得力的提升方案
2、人员配置不足的提升方案
3、流水线生产的提升方案
4、单兵或手工生产的提升方案
5、小批量生产的提升方案
6、大批量生产的精益方案
七、不同阶段合格率提升的八大方案
1、80%以下合格率的提升方案
2、80~90%合格率的提升方案
3、90~95%合格率的提升方案
4、95~98%合格率的提升方案
5、98~99.5%合格率的提升方案
6、99.5~99.8%合格率的提升方案
7、99.8~99.95%合格率的提升方案
8、99.95%以上的合格率与品质成本控制方案
八、大型注塑企业提高产品合格率
1、新进员工的培训教材
2、品质异常分析标准参数表
3、机台设备保养记录表
4、QC工程图
5、制程检验规范
6、出货检验规范
九、某大型电子组装企业提高合格率提升专案解析
1、手工插件：工序排布与工作安排
由原10人一组，调整为16人1组，产能翻一番，合格率达99.5%
2、焊接：工序排布与工作安排
由原22人一条线，调整为6+2+1一条线，合格率达99.3%，产能上升20%
3、装配：工序排布与工作安排
由原18人一条线，调整为44人，合格率达99.5%，人均产能上升30%
4、包装：标准动作与标准工时建立
合格率达99.8%，产能上升15%
十、某著名电子元器件产品合格率提升专案解析
1、利用SPC做机台分析，做预警预报分析
2、利用DOE实验做夹冶具改进
小结：分析出产品的合格率低的真正原因，找出解决方案，加以落实，得到贯彻，产品的合格率一定成成功提升。
   

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